Le rêve de tous les industriels : avoir des lignes de productions standard, génériques et qui s’adaptent aux produits.
C’est finalement tout le contraire d’une ligne de production classique qui est dédiée pour chaque produit et finalement dans la majorité des cas impossible à réutiliser. Depuis quelques années, certaines industries et avec le soutien de constructeurs de machines, ont réussi à mettre en place des machines flexibles, réutilisables et multi formats.
Prenons un exemple simple : l’industrie cosmétique qui nécessite de produire une variété importante de produits et cela sur les moyens de production standards.
Les enjeux sont de s’adapter aux :
- Recettes ou formules des produits (parfum, texture, couleur, …).
- Un emballage différent : forme et quantité de produits.
Cela se fait dans une logique de conserver les machines pour différentes générations de produits. Les technologies disponibles aujourd’hui permettent facilement d’accompagner ce challenge : convoyeur magnétique, adaptation du godet, automatisation des process…
Tout l’écosystème c’est mis en ordre de marche pour accompagner les besoins des industriels qui cherchaient à répondre aux contraintes qui leur est imposé : fabriquer une large gamme de produits avec des moyens de productions génériques et réemployables. Il est économiquement impossible de multiplier les machines pour répondre à cette diversité de besoins.
Ce qui facilite globalement cette démarche, c’est que le cycle de production est globalement toujours le même.
L’industrie manufacturière fait face à la même demande, en aillant des contraintes de production bien différentes. Comment trouver une solution pour des machines réemployable dans le contexte suivant :
- La séquence d’assemblage est propre à chaque produit.
- Les process sont parfois identiques, mais les outillages sont propres à chaque produit.
- Les produits évoluent et le cycle de vie devient de plus en plus court.
- L’amortissement des moyens de production devient de plus en plus complexe.
- Les contrats avec les clients reposent parfois sur des risques de volumes et sans garanties.
La solution des machines spéciales est aujourd’hui révolue et pour faire face cette situation, les clients recherchent des solutions.
Quelles solutions s’offrent aux clients ?
Ce qui est possible et parfaitement maîtrisable :
- Standardiser les process et adapter les outils en fonction des produits.
- Assurer le changement automatique ou manuel des outillages.
- Créer des sous ensemble machine pour chaque fonction process : postes modulaires.
Quel solutions transfert permet d’accompagner ce besoin de machine générique ?
Un système de transfert matricielle offre la meilleure solution :
- Ajuster les séquences d’assemblage de façon programmable.
- Utiliser les process de façon mutualisée et ainsi les réemployer en cas de besoin.
- Pas de contrainte mécanique et une liberté de flow dans la machine.
Prenons un exemple concret. Nous avons accompagné un client vers une transition de ligne d’assemblage standard et catalogue. Nous avons fait avec l’aide d’un constructeur de machine l’analyse suivante :
- Tous les process sont identiques : dispense, traitement plasma, vissage, AOI…
- Les outils sont personnalisables.
- La séquence d’assemblage est personnalisable.
Dans cette logique nous avons bâtie l’approche suivante : chaque process est un module autonome catalogue.
Une ligne d’assemblages est donc composée de modules standard en fonction du besoin (process et volume de production). La solution d’un transfert matriciel comme PROLYNK offre toute la liberté de mouvement programmé à l’intérieur de la machine.
Les lignes d’assemblage deviennent complètement standards, réemployables en éliminant tous les risques industriels.
Tous les process sont parfaitement maîtrisés, les outillages sont personnalisés et la base machine un standard déployable sur n’importe quel site de production.
Si vous souhaitez standardiser vos moyens de production, nous avons les solutions pour vous.
Antonio Sanchez / Directeur commercial.
